В феврале текущего года ДМКД пережил, наверное, наиболее критический период в своей новейшей истории. Днепровский комбинат остался без алчевского кокса, ведь тогда Дебальцево превратилось в самую горячую точку в Европе. Тогда металлурги искали сырье везде, в том числе и на Алтае, но, тем не менее, пришлось останавливать доменную печь на длительный ремонт и снижать загрузку других агрегатов.
Уже со второго квартала метпредприятие вышло на положительный показатель EBITDA, дала свой эффект реализация инвестпроектов. Хотя при текущих ценах на квадратную заготовку продажи продукции, в лучшем случае, выходят в «ноль».
О поставках кокса из Алчевска на ДМКД, ситуации на самом Алчевском меткомбинате, модернизации мощностей, возмещении НДС, а также о целесообразности покупки железорудных активов в эксклюзивном интервью Бизнес-порталу UAprom рассказал генеральный директор Днепровского меткомбината Максим Завгородний.
– Максим Сергеевич, каким образом военный конфликт на Донбассе повлиял на производственные показатели ДМКД в первом полугодии?
– Первое полугодие 2015 года комбинат завершил со следующими показателями: 1,991 млн. т агломерата, 1,139 млн. т чугуна, 1,194 млн. т стали и 196,2 тыс. т товарного проката. Фактически цифры отличаются от плановых в сторону снижения на 378 тыс. т, 225 тыс. т, 230 тыс. т и 20 тыс. т соответственно. Это связано, прежде всего, с тем, что за полугодие мы имели несколько периодов длительностью от нескольких дней до нескольких недель, в течение которых происходила приостановка поставок кокса или очень существенное снижение объемов таких поставок из Алчевска.
Стабильность производства кокса на АМК и возможность его доставки через линию разграничения зависит от множества факторов, начиная от обеспечения элементарной безопасности, а также поставок электроэнергии, коксующегося угля, различных материалов и заканчивая множеством различных бюрократических согласовательных процедур, связанных со спецификой перемещения грузов на территории АТО. Развитие ситуации там прогнозировать тяжело. Соответственно, это существенно влияет на хозяйственную деятельность АМК и, безусловно, на ДМКД.
В качестве примера очевидных сложностей можно привести ситуацию с железнодорожными перевозками. В первом полугодии были неоднократные попытки пустить составы по участку Сентяновка-Шипилово, но это была работа от подрывов до подрывов. Затем пытались через Дебальцево на Красный Лиман. Рассматривался также вариант транзита через Россию, т.е. выезжать через станцию Кондрашевская-Новая в Луганской обл. и заезжать обратно через пограничный переход Тополи-Соловей в Харьковской обл., для чего необходимо было отдельное постановление Кабмина.
К сожалению, железнодорожная проблема не получила своего эффективного решения. Поэтому ДМКД вынужденно остановил доменную печь №1-М на ремонт. По этой причине объемные показатели не соответствуют показателям плана.
– Как простой отразился на финансовых результатах комбината?
– В целом по первому кварталу мы получили убыток, несмотря на положительный результат в январе и марте, а со второго квартала удалось стабилизировать работу. В апреле доменная печь вышла из ремонта, в мае, июне и июле производили в среднем 8 тыс. т чугуна в сутки (это достаточно неплохой уровень), с хорошими показателями по расходу кокса – 385 кг/т чугуна и ПУТ – 155 кг/т чугуна.
Таким образом, в апреле, мае и июне мы отработали с положительными финансовыми результатами 460 млн. грн., 97,6 млн. грн. и 83,25 млн. грн. соответственно. При этом по полугодию положительный показатель EBITDA составил 990 млн. грн., тогда как отрицательный финансовый результат – 336 млн. грн. Это связано, прежде всего, с курсовыми разницами по валютным кредитам, которые мы обслуживаем. Кроме того, цена на железорудное сырье «Метинвеста» зафиксирована в долларовом эквиваленте.
– Удастся ли выйти на положительный финрезультат в целом по 2015 году?
– С учетом простоя и раздувочного периода доменной печи №1-М (8-дневный простой) потери в доменном переделе составят порядка 40-50 тыс. т чугуна. Понятно, что производственный план будет скорректирован, в основном, по полуфабрикату – квадратной заготовке, тогда как конечную продукцию это не затронет.
Кроме того, у нас запланирован большой плановый ремонт второго разряда доменной печи №12. Изначально, он был намечен на октябрь, но в связи с тенденцией снижения цен на металлопродукцию (рынок просел) планируем ремонт ускорить, чтобы восстановить оборудование раньше и не торговать квадратной заготовкой большими объемами при низких ценах.
В любом случае, итоги года будут позитивными. Ожидаем положительный показатель EBITDA на уровне около 1,5 млрд. грн., а также положительный финансовый результат. Исключением может стать тот месяц, когда будет остановка печи на ремонт (за счет снижения выпуска товарной продукции).
– За счет чего удается получать прибыль на падающем рынке?
– Оказывает свое положительное влияние на прибыль реализация инвестпроектов и мероприятий по снижению себестоимости производства. В целом, экономический эффект от всех инвестиционных проектов, которые уже сданы и по которым ведутся пусконаладочные работы, составляет порядка $12 млн. в месяц.
Если говорить о каждом проекте отдельно, то в доменном цехе комбинат работает с применением технологии вдувания пылеугольного топлива (ПУТ), что позволяет экономить порядка $7-8 млн. в месяц за счет полного отказа от природного газа. В цехе обжига извести использование ПУТ дает экономию порядка $1 млн. в месяц, стан 400/200 – порядка $2-2,5 млн. и ряд других проектов. То есть, реализованные инвестпроекты за счет средств акционеров за последние два года позволяют ДМКД быть в положительной зоне EBITDA и конкурировать на мировом рынке металлопродукции.
Безусловно, что на падающем рынке это позитивные результаты. Но, во-первых, мы еще не знаем, достиг рынок своего дна или нет. Во-вторых, идет корреляция, ведь дешевеет не только готовая металлопродукция, падает и цена на сырьевые ресурсы: коксующийся уголь, кокс и железную руду.
– Расскажите подробнее об упомянутых Вами инвестициях.
– Первый этап модернизации комбината завершен, он включает установку вдувания ПУТ в доменном цехе, строительство стана 400/200, установку десульфурации чугуна, реконструкцию ОИЦ с вдуванием ПУТ во вращающиеся печи, механизацию отгрузки квадратной заготовки. В эти пять основных объектов инвестировано около $250 млн. Постинвестиционный контроль показывает, что средний дисконтируемый срок их окупаемости составит порядка 2,5 лет. По сути, их эксплуатация длится уже год. Предполагается, что через 1,5 года дисконтированные затраты вернутся.
– Что запланировано осуществить на втором этапе техперевооружения?
– Прежде всего, планируем реконструкцию аглофабрики, которая к тому же является экологическим проектом. Уже сделан базисный детальный инжиниринг, проектная документация на сооружение кольцевого охладителя системы аспирации в стадии разработки. Ориентировочная стоимость – порядка $95 млн. Сейчас необходимо сделать предоплату в размере 14 млн. евро за основное технологическое оборудование от компании Primetals Technologies (бывшая Siemens VAI), но сделать этого не можем из-за дефицита оборотных средств. Кроме того, заканчиваем модернизацию МНЛЗ, что позволит производить разливку круглой заготовки от 130 мм до 210 мм.
Следующий проект – это второй этап реконструкции прокатного стана 400/200: установка второй нагревательной печи производительностью 160 т в час, что позволит отдельно работать стану 200, и стану 400. В результате его производительность возрастет на 40%.
Планируем также реконструкцию домны №8. Это будет строительство совершенно новой современной печи с полностью новым засыпным устройством, с современной системой охлаждения. Проект уже передан на рассмотрение акционерам.
Общая стоимость реализации этих трех проектов составляет около $235-275 млн. до 2017-2018 годов. В стан 400/200 необходимо вложить порядка $50 млн., в ДП№8 – $135 млн., в аглофабрику – $95 млн. Своевременное возмещение НДС полностью обеспечивало бы их текущее финансирование.
– А какова на данный момент ситуация с возвратом НДС на предприятии?
– В настоящее время общая сумма возмещения по декларациям составляет 2,089 млрд. грн. Заявленная к возмещению сумма – 1,594 млрд. грн. Из нее на наш расчетный счет возвращено 779 млн. грн., причем два платежа (237 млн. грн. и 196 млн. грн.) поступили только в третьей декаде июля, после чего мы немного свободно вздохнули. Сейчас остаток составляет 814 млн. грн., из которых 608 млн. грн. уже проверено.
– Какая общая задолженность по НДС? Почему для комбината это критично?
– Общий долг по возврату налога, включая суммы находящиеся на проверке, составляет порядка 1,2 млрд. грн. При нынешнем уровне реализации готовой продукции возникает порядка 220-230 млн. грн. НДС в месяц, это оборотные средства предприятия. Существуют капитальные затраты, которые никто не отменял, продолжается модернизация мощностей, и без возврата НДС очень сложно. Безусловно, эти деньги нужны, возмещение должно быть стабильным.
– Отключали ли ДМКД от автоматического возмещения НДС?
– Периодически происходят отключения, хотя предприятие соответствует всем установленным критериям. Работаем в этом направлении, чтобы полностью перейти на автоматическое возмещение НДС, пытаемся устранить все возникающие недоразумения в данном процессе. Последние два платежа прошли в автоматическом режиме.
– Возвращаясь к инвестпроектам, какова сейчас себестоимость производства квадратной заготовки?
– Сейчас переменная себестоимость составляет порядка $219 за тонну, условно-постоянные затраты – $53 (с учетом административных и сбытовых расходов). Но если говорить об условиях FOB, то возникают затраты на транспортировку и перевалку. Далее – когда поступает предоплата (оборотное средство), необходимо обеспечить проценты по этому финансированию. Таким образом, при рыночной цене в $300 за тонну квадратной заготовки, продажи, в лучшем случае, выйдут в «нуль».
И это хорошо, потому что иногда продажи бывают в «минус». Во время реализации инвестпроектов комбинат генерировал убытки, первый положительный показатель EBITDA был получен в апреле прошлого года, тогда как в марте этот показатель составлял минус $20 млн. Поскольку ДМКД реализует полуфабрикаты при энергозатратных технологиях, то выполненные мероприятия по модернизации позволяют не то чтобы не переживать, но с уверенностью смотреть в будущее. Ведь, самое важное – комбинат не генерирует убытки, если допустить, что рынок достиг дна.
– Возможно, стоило приобрести железорудный актив если не в Украине, то за рубежом?
– При разработке концепции техперевооружения предприятий группы ИСД рассматривались два варианта. Первый – инвестировать в железорудный актив и генерировать небольшую прибыль. Но это противоречило стратегии корпорации ИСД, которая никогда не имела таких активов и всегда говорила о том, что они переоценены в тот период времени, когда Китай сформировал серьезный рынок спроса.
Поэтому был выбран второй путь, которой заключался в повышении эффективности металлургического бизнеса. Мы должны иметь лучшие технологии, лучших специалистов, чтобы соответствовать лучшим мировым практикам. Этот бизнес не должен зависеть от любой цены на сырье, будь-то она рыночная или не рыночная. Именно таким образом и появился нынешний Алчевский меткомбинат. Я считаю, что это одно из лучших современных на сегодня метпредприятий Европы.
– То есть, сейчас, когда железорудные активы существенно подешевели, ИСД даже и не думает об их покупке?
– Этот вопрос находится не совсем в моей компетенции как директора одного из метпредприятий ИСД. Но, насколько мне известно, до сих пор таких планов не было. Кроме того, сейчас какие-то рудники выставлены на продажу? Возможно, если покупать актив в Бразилии и Австралии, то себестоимость добычи руды будет низкая, а качество сырья – высокое, но затраты на логистику нивелируют эти факторы.
В то же время украинский рынок железорудного сырья профицитен. Несколько лет назад все производители были уверены, что Китай поглотит любые объемы руды, но сегодня это далеко не факт. В настоящее время котировки Platts колеблются около $50 за тонну на условиях CFR IODEX порты Северного Китая в сухом весе. И если учитывать транспортировку в украинские порты, перевалку, путь до Северного Китая с фрахтом и со страховкой, то получается не очень веселая цифра. Поэтому, не факт, что сегодня выгодно продавать украинскую руду на рынке Китая.
Но при этом никто же не выходит на рынок и не продает железорудные активы, просто сокращают объемы производства. Поэтому корпорация вряд ли думает о покупках, особенно с учетом имеющегося кредитного портфеля.
– Кстати, завершена ли реструктуризация кредиторской задолженности ИСД?
– Полноценная реструктуризация кредитного портфеля не завершена. Это очень сложный финансовый и юридический процесс, на который негативный отпечаток наложила в том числе и ситуация в Луганской и Донецкой областях. Мы говорим о реструктуризации кредитного портфеля группы ИСД, а не отдельно ДМКД. Соответственно, невозможность эффективной работы АМК, как потенциального производственного и финансового «локомотива» ИСД, существенно влияет и на финансовые показатели группы в целом, что влияет и на прогнозирование возможности эффективного обслуживания кредитного портфеля. Но мы находим общий язык с кредиторами даже в текущей ситуации и ценим разумную позицию банков, которые верят в ИСД.
– Насколько остро стоит вопрос обеспечения ДМКД коксом в условиях дефицита алчевского сырья?
– Сейчас вопрос поставок доменного кокса на комбинат стоит очень остро. Предприятие работает в условиях постоянного его дефицита в виду того, что основной поставщик – Алчевский меткомбинат – расположен в зоне АТО. Работать приходится в постоянном напряжении. В первом полугодии обеспечение ДМКД коксом было выполнено на 88%. Но следует учитывать, что это средний показатель, ведь из-за неритмичности поставок имели место случаи ежемесячного обеспечения комбината на 60-70%. Причем АМК обеспечил лишь 47% от наших потребностей по коксу, которые на сегодня составляют 102-103 тыс. т в месяц.
– Сейчас есть проблемы с вывозом кокса из Алчевска?
– Пока что нам удавалось вывезти сырье из зоны АТО даже с учетом множества различных терактов и подрывов ж/д путей. Кстати, в самом начале августа на подконтрольной Украине территории опять произошел подрыв, вагоны с коксом стоят. Выставили первый маршрут на Дебальцево, но там перспектива туманная. Ведь, на этом участке есть серьезный дефицит локомотивов. Контактная сеть пока еще не восстановлена, электрификации нет, соответственно, и электровозов нет, а тепловозов ограниченное количество. Более того на этом участке ж/д дороги идут грузы не только наши, но и «Метинвеста», ДТЭКа, «Донецкстали». Фактически железная дорога сегодня является «узким местом».
– Если не удастся вывезти оттуда кокс, где будете брать сырье?
– Скорее всего, будем «перехватываться» у коллег из Евраза на «Баглейкоксе», у них есть определенный свободный объем. Например, в июле купили 3 тыс. т в такой же ситуации. Буквально в телефонном режиме согласовали поставку в пятницу, а уже в субботу получили первые объемы. Кроме того, коксохим находится в Днепродзержинске, отсутствует транспортная составляющая.
Если серьезные проблемы с поставками алчевского сырья будут продолжаться и усугубляться, то рассматриваем вариант совместной работы по одной коксовой батарее с «Баглейкоксом», возможно аренды батареи, которая сейчас находится в режиме «горячей консервации». Ее производственные возможности составляют 30-35 тыс. т продукции в месяц, этот объем позволит закрыть потребность одной нашей доменной печи.
Понятно, что для «Алчевсккокса» приоритетом всегда будет обеспечение сырьем Алчевского меткомбината. Поэтому при выходе АМК на полную мощность по украинским активам ИСД все равно образуется дефицит кокса в 20-25 тыс. т в месяц. И, скорее всего, мы рано или поздно придем к совместной работе с «Баглейкокс», возможно, будем работать по схеме толлинга.
– На какой стадии переговоры об аренде?
– Они были проведены, когда у нас возникли проблемы с коксом в феврале, но потом они остановились. Мы провели технический аудит со специалистами «Алчевсккокса», определили затраты на запуск, сроки запуска. Но решили приостановить их, поскольку достаточно тех объемов, которые уже выпускает «Баглейкокс». В данном случае главным фактором является объем потребления со стороны «АрселорМиттал Кривой Рог». Вопрос аренды будет актуален, когда АМК будет работать в полном объеме. Сегодня об этом говорить преждевременно.
– Когда можно ожидать увеличения производства на Алчевском меткомбинате?
– Ситуация в Алчевске непонятная, на предприятии пока работает одна домна. У корпорации есть определенные планы, но они зависят от ряда факторов: смогут ли сети электроснабжения обеспечить нужную мощность, и будет ли обеспечено резервирование. Сейчас на комбинате поочередно работают конвертор, блюминг и прокатный стан, на котором выпускают сортовой прокат. Вполне возможно, что к концу августа решится вопрос по электроэнергии, посему в октябре может быть запущена вторая доменная печь.
– В начале лета речь шла об августе…
– Давайте будем реалистами. Ведь кроме электроэнергии существует еще один ограничивающий фактор. Даже если будет запущена вторая домна, то при отсутствии достаточного количества локомотивов и полного восстановления контактных сетей основной проблемой станет ввоз сырья и вывоз готовой продукции.
Приведу пример: уровень производства кокса в Алчевске составляет 4,1-4,2 тыс. т кокса в сутки. Для этих объемов необходимо порядка 6 тыс. т углей, а сегодняшний остаток угля на коксохиме – 2,7 тыс. т. И при этом вокруг предприятия находится 900 вагонов с коксующимся углем общим объемом 56-57 тыс. т.
– Это отечественный уголь?
– Нет, конечно! Только украинский коксующийся уголь брать нельзя, иначе не получится качественная шихта. Отечественные шахты с углем хорошего качества, подходящим для доменного процесса с использованием ПУТ, можно пересчитать на пальцах: «Красноармейская-Западная», Шахты им. Засядько и им. Скачинского.
– Тогда из каких стран импортируете?
– Из Северной Америки и России. Корабли с американским углем приходят в морской порт «Южный», перевалка осуществляется на терминале «ТИСа».
– А кокс откуда ввозили в критический период?
– Постоянно приходилось искать потенциальных поставщиков, в том числе из России – это «Алтай-кокс», группа «Кокс» из Кемерово. Однажды мы даже привезли китайский кокс. Но это была пробная поставка. На данном этапе мы не продолжили сотрудничество в этом направлении.
– Из-за низкого качества китайского кокса?
– Его качественные характеристики подтвердились, но сырье трижды перегружалось грейферами, из-за чего увеличилось количество мелкой фракции в коксе. Поэтому экономический эффект от его использования не позволил нам продолжить закупки, просто домна не работает с этим коксом по той технологии, по которой должна работать. Три доменные печи ДМКД должны использоваться максимально эффективно.
– Какова сейчас загрузка доменных мощностей?
– 100%-ная загрузка. Поэтому для нас авария на доменной печи №1-М весьма болезненна.
– Расскажите, что произошло с домной, когда разлился чугун.
– 27 июля, в 10 часов 40 минут произошел прогар кожуха доменной печи №1-М с выходом в поддоменник продуктов плавки. Никто из технологического персонала, а также прибывших на место аварии специалистов газоспасательной станции и сотрудников пожарных подразделений – не пострадал. При обследовании места аварии было установлено, что площадь разлива металла составила порядка 100 кв. м, объем чугуна в поддоменнике – порядка 15-20 т.
Простой составил 8 дней, потеря производства с учетом раздувки – 40-50 тыс. т. Но уже 4 августа была осуществлена задувка доменной печи, очень скоро она будет выведена на рабочие параметры.
Фото: Юлия Сокирко, Open Photo