В конце 80-х гг. цветная металлургия Украины вошла в полосу глубокого системного кризиса. Ранее в нашей стране производство цветных металлов достигало 800 тыс. т в год, а потребление – 1 млн. т. Но, несмотря на такой масштаб, этого не хватало для покрытия нужд экономики. Причем изготовлялась в основном конечная продукция. Теперь же дело зачастую не доходит до выпуска даже полуфабрикатов, останавливаясь на стадии получения сырья. Но и при этом выпуск товаров медной группы многократно сократился. Например, в 1990 г. было произведено 149 тыс. т. рафинированной меди, а к 2001 г. – почти в 10 раз меньше.
Причина заключается в обвальном падении внутреннего потребления изделий из цветных металлов вообще, а по медной группе, в частности. Спрос стремительно сокращался со стороны, прежде всего, высокотехнологичных, наукоёмких и в то же время металлоёмких отраслей индустрии: оборонной промышленности, машиностроительного комплекса, строительства.
В новых условиях, чтобы выжить, и цветная металлургия в целом, и все без исключения её подотрасли (в т. ч. алюминиевая, медная и т. д.) были вынуждены переориентироваться на экспортный сбыт сырьевой или полусырьевой продукции.
К тому же с 1996 г. авральная торговля ломом стала «вымывать» из Украины большие количества «сырых» запасов меди, накопившиеся на складах еще с советстких времен. И чтобы предотвратить дальнейшее истощение таких запасов, Верховная Рада приняла, хотя и с большим опозданием (в 2000-м году), Закон «О металлоломе», нацеленный на то, чтобы упорядочить экспорт медного сырья.
Но попытки обхода Закона начались тут же, с его принятием. Многие заводы стали производить из лома низкокачественные полуфабрикаты, представляющие собой всё тот же лом, пусть и «компактный». В то время, как производители сертифицированных слитков по-прежнему испытывают острый недостаток сырья и могут загружать свои мощности только на 50 или даже на 20%.
Хотя и без того в условиях вялого внутреннего спроса на продукцию подотрасли переизбыток мощностей в ней – налицо. Кроме того, существенной проблемой является низкий технический уровень основных фондов (с амортизацией более 50-60%). Чтобы обновить их, обычно нужен (особенно для крупных предприятий) солидный капитал, а взять его – неоткуда.
Более успешными на рынке показали себя мелкие, а потом и средние, фирмы из «новичков». Правда, не все из них впоследствии выжили. Но тот, кто остался «на плаву», укрепился и продолжал расти весьма продолжительное время. Особенно в сегменте подотрасли, которая выпускает кабельно-проводниковую продукцию (КПП).
Стартовый период входа в рыночную экономику таких малых предприятий, в общем, оказался куда более динамичным, чем у представителей других групп. Большинство из них начинали своё дело в средине 90-х гг., когда украинский рынок захлестнула волна импортной КПП, к реализации которой они и приобщились. Однако «цеховая мелкота» из их числа с оборудованием ценой в десяток-другой тысяч долларов быстро сошла с дистанции. Вместе с тем, те из «новичков», кто не жадничал средств на развитие собственного производства, проявляли гибкость в тогдашней рыночной толчее, закрепились и стали расти. Среди них – такие предприятия, как киевский «Катех», являющийся безусловным лидером в этой сфере, днепропетровский «Энергопром», МЧП «Тумен» из Одессы и другие.
Они создавались порой практически с нуля на основе обанкротившихся старых производств, и первым их оружием тогда было освоение маркетинга. Следующим их достижением можно считать умение выстраивать законченную производственную и бизнес вертикаль: от организации сбора лома цветных металлов, налаживания его переработки и выпуска конечной продукции до её реализации. Тут они тоже практически продемонстрировали недоступную большинству «стариков-гигантов» гибкость, быстроту и адекватность своей реакции на каждое изменение рыночной обстановки.
Для предприятий отрасли типичным оказалось стремление к сертификации производства и продукции по европейским стандартам ISO 9001:2000. Хотя это и требует немалых затрат, она более чем окупается ростом внимания потребителя и верными перспективами выхода в конечном итоге на широкий европейский рынок. Сегодня доля сертифицированных изделий на рынке КПП составляет 70-80%.
В ряду подобных крупных компаний – ОАО «Одессакабель», ЗАО «Южкабель» (Харьков), который, кстати, первым в СНГ, стал производить силовые кабели с изоляцией из сшитого полиэтилена (XLPE) на напряжение 110 кВ. В продукции соответствующих производителей КПП Франции, Японии, Швеции такие кабели занимают 100%, а в США и Канаде – до 85 %.
Успешность такой продукции позволяет её производителям получать солидные дивиденды и реинвестировать их в дальнейшее развитие своего бизнеса. Например, тот же харьковский «Южкабель» ещё в августе 2003 г. ввёл в эксплуатацию очень дорогую машину – двухходовой эмаль-агрегат HS-52 австрийской фирмы «МАТ», позволяющий ежемесячно производить дополнительно до 40 т. проводов в эмалевой изоляции.
В целом же, на отечественном рынке КПП сейчас действует более 20 крупных оптовых кабельных компаний, 63 производителя, 284 поставщика. А поскольку это конечная продукция, то данный сектор подотрасли оказался сегодня фактически единственным в ней, вернувшимся «на круги своя»: к преимущественной ориентации на внутреннее потребление.
Однако при нехватке в Украине медного сырья для производства кабелей (а около трёх четвертей его потребности украинские производители уже сегодня закупают на стороне, преимущественно – в России) многие предпочитают использовать вместо меди алюминий.
Однако, если в 90-е гг. стоимостные объёмы реализовывавшегося на рынке кабеля алюминиевого и кабеля медного выражались соотношением 70:30, то теперь это соотношение стало обратным: 30:70. Заметим, что по проводимости, удобству и экономичности эксплуатации, долговечности, стойкости к коррозии медь намного предпочтительнее алюминия. И наверняка останется в этом статусе даже в случае, если и в дальнейшем медь на мировом рынке (а значит – и на нашем) будет дорожать.